發(fā)布時間：2025-11-24 點擊數(shù)：0
一、核心檢測維度：保障充電安全與合規(guī)
(一)安全性能檢測(重中之重)
絕緣與接地檢測
絕緣電阻：在額定電壓下(AC 220V/380V)，充電樁帶電部件與外殼間絕緣電阻需≥100MΩ(用 500V 兆歐表測試)，潮濕環(huán)境(相對濕度 90%±5%)下≥10MΩ，防止漏電觸電風險;
接地電阻：保護接地端子與外殼間接地電阻≤4Ω(用接地電阻測試儀測試)，接地線纜截面積需匹配充電樁功率(≥10kW 充電樁接地線纜≥6mm2)，避免接地失效導致外殼帶電。
漏電流與過流保護檢測
漏電流：交流充電樁(AC)漏電流≤30mA，直流充電樁(DC)≤60mA(在額定負載下測試)，超過閾值時保護裝置需在 0.1s 內(nèi)切斷電源;
過流保護：模擬 1.2 倍額定電流時，過流保護器需在 10s 內(nèi)動作;模擬 2 倍額定電流時，需在 0.5s 內(nèi)動作，防止線路過熱起火。
防觸電與機械防護檢測
防觸電：充電樁外殼防護等級需達 IP54(戶外樁 IP65)，手指可觸及的帶電部件需有雙重絕緣或加強絕緣(用直徑 1mm 探針測試無法觸及);
機械強度：外殼承受 50N 力撞擊(用標準沖擊錘測試)無破損，充電槍插拔壽命≥10000 次(模擬日常插拔測試后仍保持電氣連接穩(wěn)定)。
(二)電氣性能檢測(確保充電精準穩(wěn)定)
電壓與電流精度檢測
電壓偏差：輸出電壓與設定電壓偏差≤±2%(如設定 DC 750V 時，實際輸出需在 735V~765V 范圍);
電流精度：輸出電流與設定電流偏差≤±2%(如設定 DC 150A 時，實際輸出需在 147A~153A 范圍)，避免因電流偏差導致充電效率下降或電池損傷。
諧波與紋波檢測
諧波畸變率：交流輸入側(cè)總諧波畸變率(THD)≤5%(額定負載下)，各次諧波含量需符合 GB/T 14549 標準(如 3 次諧波≤3%、5 次諧波≤2%)，防止干擾電網(wǎng);
直流紋波：直流輸出側(cè)紋波電壓峰值≤額定輸出電壓的 0.5%(如 DC 1000V 輸出時，紋波峰值≤5V)，避免紋波過大影響電池壽命。
充電效率檢測
交流充電樁(慢充)：額定負載下效率≥88%(220V/3.5kW)、≥90%(380V/11kW);
直流充電樁(快充)：額定負載下效率≥92%(≤60kW)、≥94%(>60kW)，效率不達標會增加能耗與運營成本。
(三)功能性能檢測(匹配實際使用需求)
充電模式與協(xié)議兼容性檢測
模式覆蓋：交流樁需支持 Mode 3(車載充電機充電)，直流樁需支持 Mode 4(非車載充電機充電)，并兼容 GB/T 27930 通信協(xié)議(國內(nèi)主流)、CCS2(歐洲標準)、CHAdeMO(日本標準)等;
協(xié)議測試：模擬不同品牌車型(如比亞迪、特斯拉、蔚來)的充電請求，充電樁需能正常握手、啟動充電、停止充電，無協(xié)議中斷或充電中斷問題。
控制與顯示功能檢測
啟?？刂疲和ㄟ^充電樁按鍵、APP 遠程控制、車載終端控制三種方式啟動 / 停止充電，響應時間≤1s，且停止后需切斷輸出電壓;
顯示精度：屏幕顯示的電壓、電流、充電量與實際測試值偏差≤±1%，充電時長顯示偏差≤±2min，確保用戶獲取準確充電信息。
急停與故障保護功能檢測
急停測試：按下急停按鈕后，充電樁需在 0.05s 內(nèi)切斷所有輸出，且需手動復位才能恢復;
故障模擬：模擬過壓(1.1 倍額定電壓)、欠壓(0.85 倍額定電壓)、短路(輸出端短接)故障，充電樁需觸發(fā)對應保護，無冒煙、起火現(xiàn)象，且故障代碼顯示準確。
(四)環(huán)境適應性檢測(應對復雜使用場景)
高低溫與濕度測試
高溫：在 70℃環(huán)境下連續(xù)運行 4h，充電樁無死機、保護動作異常，電氣性能仍符合要求;
低溫：在 - 30℃環(huán)境下存放 12h 后啟動，需能正常充電(啟動時間≤30s)，無部件凍裂;
濕度：在 40℃、相對濕度 95%±5% 環(huán)境下連續(xù)運行 72h，絕緣電阻仍≥10MΩ，無銹蝕或短路。
振動與防護測試
振動：模擬車載充電樁(如隨車充)的公路運輸振動(頻率 10Hz~500Hz，加速度 20m/s2)，測試后內(nèi)部接線無松動，功能正常;
防水防塵：戶外樁按 IP65 標準測試(高溫高壓噴水 10min，粉塵箱測試 8h)，內(nèi)部無進水、進塵，電氣性能無異常。
二、檢測標準依據(jù)：確保合規(guī)性
國內(nèi)核心標準
GB/T 18487.1-2015《電動汽車傳導充電系統(tǒng) 第 1 部分：通用要求》(基礎安全與性能);
GB/T 20234.1-2015《電動汽車傳導充電用連接裝置 第 1 部分：通用要求》(充電槍 / 座安全);
GB/T 34657.1-2017《電動汽車充電設施 第 1 部分：通用要求》(運營類充電樁附加要求);
GB 18487.1-2023(新版，2024 年實施)：新增超快充(≥200kW)檢測要求，強化 EMC(電磁兼容性)指標。
國際通用標準
IEC 61851-1:2017《電動車輛傳導充電系統(tǒng) 第 1 部分：通用要求》(歐盟、東南亞參考);
SAE J1772:2020《電動汽車 conductive charging coupling》(北美標準，交流充電接口);
IEC 61000-6-3:2016《電磁兼容性 第 6-3 部分：通用標準 居住、商業(yè)和輕工業(yè)環(huán)境中的發(fā)射》(EMC 發(fā)射要求)。
三、檢測實施流程：規(guī)范高效
(一)前期準備
設備校準：檢測前需校準兆歐表、接地電阻測試儀、功率分析儀、高低溫箱等設備(校準證書在有效期內(nèi));
樣品預處理：充電樁需在常溫(25℃±5℃)環(huán)境下放置 2h，確保狀態(tài)穩(wěn)定;若為新安裝樁，需先通電空載運行 30min，排除安裝故障。
(二)現(xiàn)場檢測(以直流快充樁為例)
外觀與接線檢查：查看外殼無破損、標識清晰(功率、電壓、警示標志)，接線端子緊固(用扭矩扳手檢測，扭矩值符合說明書要求，如 M8 端子扭矩 8N?m);
逐項測試：先測絕緣 / 接地電阻→再測漏電流 / 過流保護→接著測電氣精度與效率→最后測功能與環(huán)境適應性，每步測試記錄數(shù)據(jù)(如絕緣電阻值、保護動作時間);
異常處理：若某項測試不達標(如漏電流超標)，需排查原因(如線纜破損、保護裝置故障)，修復后重新測試，直至合格。
(三)報告出具
檢測報告需包含樣品信息(型號、功率、生產(chǎn)廠家)、檢測項目、測試數(shù)據(jù)、標準限值、判定結(jié)果(合格 / 不合格);
不合格項需注明整改建議(如接地電阻超標需更換更大截面積接地線纜)，整改后需進行復檢，確保問題閉環(huán)。
四、常見檢測問題與解決方案
絕緣電阻不合格
原因：線纜絕緣層破損、外殼內(nèi)部受潮、部件爬電距離不足(如帶電部件與外殼間距<8mm);
解決：更換破損線纜、烘干內(nèi)部潮氣、調(diào)整部件間距至標準要求(≥8mm)。
充電協(xié)議不兼容
原因：充電樁協(xié)議版本過低(如未升級至 GB/T 27930-2020)、車型協(xié)議特殊(如特斯拉私有協(xié)議);
解決：升級充電樁協(xié)議固件、加裝協(xié)議轉(zhuǎn)換器(兼容多標準)。
低溫環(huán)境無法啟動
原因：內(nèi)部電容低溫特性差、無預熱功能;
解決：更換低溫型電容(工作溫度 - 40℃~85℃)、加裝加熱模塊(低溫時自動預熱至 - 10℃以上)。
五、行業(yè)趨勢：檢測技術升級方向
超快充樁專項檢測
針對≥480kW 超快充樁，新增 “動態(tài)功率調(diào)節(jié)檢測”(測試功率從 10%~100% 切換時的穩(wěn)定性)、“液冷系統(tǒng)檢測”(液冷管路密封性、流量精度，漏液率≤0.1mL/h);
強化 “充電槍溫升檢測”：在 500A 大電流下，充電槍端子溫升≤50K(環(huán)境溫度 25℃時，端子溫度≤75℃)，避免過熱燒毀。
智能檢測技術應用
采用 AI 視覺檢測：自動識別充電樁外觀破損、標識缺失(識別準確率≥98%)，替代人工目檢;
遠程在線檢測：通過物聯(lián)網(wǎng)(IoT)實時監(jiān)測充電樁絕緣電阻、漏電流等參數(shù)，異常時自動報警，減少現(xiàn)場檢測頻次(年檢測次數(shù)從 4 次降至 2 次)。
車樁互動(V2G)檢測
新增 “反向放電檢測”：測試充電樁支持車輛向電網(wǎng)放電(V2G 模式)時的功率精度(偏差≤±2%)、通信穩(wěn)定性(連續(xù)放電 24h 無中斷);
強化 “電網(wǎng)友好性檢測”：測試充電樁在電網(wǎng)電壓波動(±10% 額定電壓)時的調(diào)節(jié)能力，避免對電網(wǎng)造成沖擊。
綠色低碳檢測
新增 “能耗效率分級”：根據(jù)充電樁待機功耗(≤10W 為一級、≤15W 為二級)、充電效率分級，引導高效節(jié)能產(chǎn)品研發(fā);
開展 “材料環(huán)保檢測”：限制充電樁外殼、線纜中有害物質(zhì)(如鉛、鎘)含量，符合 RoHS 2.0 標準。
服務熱線
郵箱
網(wǎng)址
地址
微信視頻號
抖音號
微信公眾號
微信服務號
EN
400-800-6892
